中国品牌官

　　浙江鸿盛新材料科技集团股份有限公司副总裁

　　文/本刊记者侯耀晨

　　35年前，也就是1989年春节期间，原计划回榆林老家探亲的高增国途经西安时买了一张南下广州的火车票。

　　其时，高增国从长春理工大学玻璃工艺专业毕业才一年多时间，已担任陕西华特新材料有限公司技术员，成为一名熟悉设备管理、漏板安装、拉丝工艺等生产流程的业务骨干。

　　高增国此行南下广东，是打算去珠海特区功控玻纤有限公司(以下简称“珠海玻纤”)考察一番。此前，他从一家玻纤杂志了解到，该公司计划引进一条池窑拉丝生产线。当时，国内玻纤行业主要以20世纪50年代从苏联引进的球法坩埚拉丝生产工艺方法为主，年产量不足4万吨。

　　参建国内首条池窑拉丝生产线

　　玻纤(玻璃纤维的简称)是广泛应用于建筑与基础设施、汽车交通、新能源、化工防腐、电子电气、船舶与海洋等国民经济各个领域的基础材料。比如，电脑、电视、手机、冰箱和洗衣机中的线路板就是由30%左右的玻璃纤维布及树脂、铜箔等基础材料制成。

　　“作为用途极为广泛的基础材料，玻纤的技术进步和产能提升关系到诸多战略新兴产业的可持续发展。当时，坩埚拉丝法在中国已经沿用了30多年，其退出历史舞台已是大势所趋。”高增国回顾说。

　　所谓坩埚拉丝法，是先将玻璃原料高温熔化生产成玻璃球，再将玻璃球二次熔化，拉制成玻璃纤维原丝。这种两步法生产工艺，由于存在重复熔化过程，因而能耗高，还因其存在工艺技术落后、单炉产能低等弊端，是当时正面临淘汰的一种生产工艺方法。

　　池窑拉丝法，则是先将叶蜡石等原料在窑炉中熔制成玻璃液，经过澄清、均化后到达拉丝作业通道，用多孔大漏板，再经过冷却、涂油、大卷装多分束拉丝机拉制成原丝。这种生产线上，一座池窑可以根据熔化率设计不同大小的熔化池、多个作业通道，安装不同品种的生产漏板同时生产。

　　与传统的坩埚拉丝法相比，池窑拉丝法具有生产工艺先进、玻璃熔化质量优、降耗低、成型稳定、高效高产，以及便于形成全自动化大规模生产等优势，是玻璃纤维生产的新兴生产工艺。

　　对新技术和新工艺充满热情和好奇心的高增国抵达珠海玻纤时，正好是除夕晚上。

　　当时，珠海玻纤正处于大兴土木的建厂初期。高增国进一步了解到，从日东纺(NTB)引进的这套生产线是中国首条池窑拉丝生产线，技术引进费用为300万美元，年产量可达4500吨。那时，珠海玻纤在职人员只有20多人，可谓广阔天地，大有作为。高增国决定加入珠海玻纤，潜心学习和掌握池窑拉丝生产工艺及关键技术。

　　成为玻纤行业创新风云人物

　　没想到这次中途改道，让高增国的名字与玻纤行业的多家龙头企业一系列重大产业化项目和技术革新联系在一起。

　　1989年加入珠海玻纤后，高增国作为生产部门负责人，组织完成了包括珠海玻纤4500吨、7500吨池窑拉丝生产线在内的新建及改造项目。他不仅负责这些项目的计划推进和组织实施，还深入参与了工艺技术、品质管理以及新产品研发等工作。

　　此后，高增国还作为珠海玻纤委派的技术专家，负责并参与了泰山玻纤于1997年投产的中国首条万吨无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线的项目建设、投产指导工作。

　　2004年加入(中材科技)泰山玻璃纤维有限公司及泰山玻璃纤维邹城有限公司后，高增国历任总经理助理、副总经理(兼总工、管理者代表、细纱事业部总经理)等职务。

　　此期间，高增国组织和参与了泰山玻纤邹城有限公司(一线)16800吨、(二线)18000吨、(三线)60000吨、(四线)60000吨、(五线)50000吨无碱玻璃纤维生产线，以及2011年投产的泰山玻纤邹城有限公司年产1亿米电子布生产线等重大项目的建设工作。

　　其中，在泰山玻纤邹城有限公司(一线)16800吨无碱玻璃纤维细纱池窑拉丝生产线建成后，由于在项目组织实施、工艺技术、生产效率等方面处于同行领先水平，高增国本人曾获得公司嘉奖，并荣获济宁市科技创新先进个人和劳动模范称号。

　　泰山玻纤邹城有限公司(五线)50000吨无碱玻璃纤维细纱池窑拉丝生产线于2015年11月11日点火投产后，由于实现了单炉全球产能最大、技术最先进、装备最优、品种最齐全、成本最低的综合优势，作为该项目的技术总负责人和领导小组主要成员，高增国亦曾获得集团公司最高等级的奖励。

　　2017年4月，高增国加入浙江鸿盛新材料科技集团股份有限公司，担任副总经理兼纤维事业部总经理和首席专家，主要负责E玻纤超细纱池窑、低介电及其他特种纤维相关的所有项目设计、项目建设以及新产品研发、日常生产管理等业务工作。

　　此期间，高增国组织完成的重大项目首推年产6000吨滤材用玻璃纤维超细纱池窑拉丝生产线。

　　据高增国介绍，该项目全炉滤材纱产量已占全球产能的35-40%，由于其生产效率遥遥领先，该产业化项目荣获了辽宁省科技进步三等奖。

　　高增国带领技术团队攻克了一度陷入研发和建设困境的珍珠岩纤维的生产工艺和产线建设难关，先后组织建设了年产500吨、1000吨、2000吨的珍珠岩纤维拉丝生产线。该项目具备了诸多全球首创的技术优势，因此获得振兴东北经济产业化专项扶持资金1860万元，以及集团科技进步特等奖。

　　此外，高增国主导设计、组织和建设的年产1000吨低介电超细电子玻璃纤维纱生产线投产后，产品赢得了“宏和科技”等行业主流客户的信赖，由于生产效率领先，品质优良，高增国本人亦获得集团科技进步特别奖。

　　据行业数据显示，自1987年引进池窑拉丝生产线以来，中国玻纤行业年产量已从当年的约4万吨增长到目前的700多万吨，产能约占全球玻纤产能的70%。

　　而在中国巨石、泰山玻纤和重庆CPIC(重庆国际复材)等行业巨头中，隶属于全球500强中建材旗下中材科技股份有限公司的泰山玻纤则贡献了19%的产量。

　　作为珠海玻纤、泰山玻纤和鸿盛新材料池窑拉丝法生产线的重要人才，由于在上述重大生产线的项目建设、生产管理和技术研发等领域的突出贡献，高增国被誉为玻纤行业TOP5的风云人物之一。他先后荣获珠海市科技进步奖、全国建材行业技术革新奖、山东省科技进步奖、辽宁省科技重大专项奖、辽宁省科学技术奖等23项技术类奖项。

　　在主持、组织和参与的一系列生产线过程中，高增国先后获得滤材用耐腐蚀性玻璃纤维所用浸润剂及其制备方法(专利号：201510458414.3)，新型绕丝筒(专利号：201621272377.3)，一种高性能珍珠岩纤维及制备方法(专利号：201811110123.5)，一种低介电玻璃纤维组合物、低介电玻璃纤维及其制备方法(专利号：202011155859.1)等多项发明专利。

　　其中，滤材用耐腐蚀性玻璃纤维所用浸润剂及其制备方法已在泰山玻纤DE75-Y5的生产中推广应用，产品规模达到30000吨，累计实现销售收入达5亿元人民币。

　　新型绕丝筒这项专利设备也陆续在泰山玻纤、浙江鸿盛新材料的超细纱及低介电生产线中推广使用。

　　据高增国介绍，一种高性能珍珠岩纤维及制备方法专利产品实现量产后，产能已达到3000吨/年，累计实现营收4500万元。一种低介电玻璃纤维组合物低介电玻璃纤维及其制备方法推广使用后，相关专利产品的产能则达到了700吨/年。

　　目前，高增国正在申报的专利成果还包括“一种适合生产优质低介电超细纱及特种纤维的组合炉装置”和高硅氧玻璃纤维滤材专用浸润剂及其制备方法。

　　前者已在浙江鸿盛新材料低介电两步法试验线中得到应用，相关产品已实现规模化量产。

　　后者在浙江鸿盛新材料6000吨池窑拉丝生产线上推广应用后，累计产量已达到32500吨，玻纤制品销售收入累计达到10亿元以上。

　　此外，高增国还以第一署名人或联合署名作者的身份，先后在《科技成果》《玻璃纤维》等期刊上发表了《DE75玻璃纤维纱的研发及其制备技术》《3分拉低tex直接无捻纱的研发》《直接无捻粗纱的研发》《新型电子级玻璃纤维拉丝工艺的开发》《池窑拉制无碱玻璃纤维组分及配合料的制备》《原丝定长制与漏板温度补偿系统》《浅谈鼓泡技术在无碱池窑中的应用》等十余篇学术论文，其中《超细电子玻纤D450纱及关键技术研究及产业化》被山东省科学技术情报研究院收录，为推动玻纤行业的技术研究作出了持续贡献。

　　从“0”到“1”掌控全局的现场意识

　　为什么在国内玻纤行业近40年来系列标志性重大产业化项目建设进程中，一个毕业于长春理工大学玻璃工艺专业的“大专生”，能成为关键的组织、参与和推动者?

　　除了时代大势和个人际遇，高增国着重介绍了一个复合型技术人才成长过程中的以下关键因素。

　　高增国首先感谢母校当年理论联系实际的严格训练。

　　据了解，长春理工大学是当年仅有的三所部属建材学校之一，该校当时只有玻璃工艺、水泥和化学分析三个专业。其中，玻璃工艺专业每年仅在全国招生80人，高增国正是第三届玻璃专业的一名学生。

　　“我们当时的专业课程包括机械制图、电工学、热工学、硅酸盐、玻璃工艺等，跟当时的武汉理工大学、华东理工大学、华南理工大学等本科院校的专业课程是一样的。”高增国回忆说。

　　除了专业课的系统理论学习，注重理论联系实际的人才实训理念也是该校的教学特色之一。在长春理工就读的4年里，高增国每年寒暑假都要跟同学们深入工厂和生产车间实习。

　　高增国至今记忆犹新的是，在当年的毕业设计中，他在一个月内手工绘制了30多张设计图纸，完整呈现了一个玻璃原料加工车间所需要的厂房、设备布置、管网等。

　　其次是深入现场，从0到1发现问题，在现场解决问题、总结规律和方法的探索意识。

　　据高增国回忆，当年分配到珠海玻纤的四位技术人员中，有来自华南理工、华中理工的两名研究生、一名本科生和自己，当年有人称之为珠玻的“四大金刚”。

　　当时，高学历的人有机会、也更有兴趣坐办公室从事管理工作，高增国则是愿意深入工厂车间和生产第一线的人。

　　“我进厂的时候，适逢工厂刚刚开始建设阶段。”高增国回忆说：“我和那位本科生一直追随日本专家，从设备的安装、调试、生产组织，一直到品质管理，我们参与了所有过程，这是一个受益无穷的学习过程。”

　　高增国是一个酷爱钻研高新技术，又长于分析、总结的人。在跟随日本专家的过程中，他还把发现和解决各种问题的过程记录在自己的笔记和文章中。

　　经过如此理论和实践的螺旋式锤炼，高增国成为当时珠海玻纤“四大金刚”中成长最快的复合型人才。

　　在1989年2月—2004年4月的5年时间里，高增国历任技术员、工段长、车间主任、工厂厂长、生产技术部经理，创造了每年被提拔一次的升迁纪录。

　　“担任厂长期间，我是唯一个周末或晚间不需要回工厂解决问题的负责人。”高增国的乡音依然带有陕北榆林的特色：“因为工厂的边边角角，每个角落、每个系统就如同印在我的脑子里一样熟悉，工人只要描述出某种现象，我就能快速、精准地指导他们解决问题的方法!”

　　如今，在“鸿盛新材料”的人才培养方式上，高增国也很重视培养员工深入生产线，从现场发现问题和解决问题的能力。

　　比如，对于刚进厂的新人，他要求必须在各个生产岗位轮训一遍;而对于中层技术骨干，他则要求保持人员的基本稳定。

　　“这样做的好处在于让新人全面熟悉和了解生产过程，最终确定他擅长和喜欢的岗位，也有利于中层专业人员在更深入、更专业的技术领域进行理论联系实际的探索和研发。”高增国告诉《中国商人》：“只有喜欢，才会长期钻研和坚持;只要专注、注重细节、精益求精，引领关键技术进步，才能将一个专业做到一定的高度，在不断创新中创建行业标杆。”